Как увеличить диаметр вала двигателя

Как увеличить диаметр вала двигателя

Как увеличить диаметр вала электродвигателя

Для роторов (якорей) электрических машин наиболее характерны следующие повреждения: выработка рабочей поверхности шейки и искривление вала, ослабление прессовки пакета сердечника, обгорание поверхности и «затяжка» стальных пластин ротора в результате задевания его за статор при чрезмерном износе подшипников скольжения и вследствие этого «проседаний» вала.

Выработку шеек вала, не превышающую по глубине 4 — 5 % его диаметра, устраняют проточкой на токарном станке. При большей величине выработки валы электрических машин ремонтируют, наплавляя на поврежденное место слой металла и протачивая наплавленный участок на токарном станке. Для на-плавления металла на вал ротора, вращающегося в центрах токарного станка, применяют переносные электродуговые аппараты ЭМ-ЗА, ЛК-БА, ЭМ-6 или газовые ГИМ-1. В последнее время созданы высокочастотные металлизаторы, в которых проволока, проходя через распылительную головку, нагревается токами высокой частоты до температуры плавления. Высокочастотная металлизация значительно сокращает потери металла по сравнению с электродуговой металлизацией, снижает степень окисления частиц металла и в 5 — 6 раз уменьшает выгорание элементов, содержащихся в проволоке.

Искривление вала устанавливают путем проверки его биения в центрах токарного станка. К вращающемуся валу подводят мел или цветной карандаш, закрепленный в суппорте станка. Следы мела на выпуклой части вала помогают обнаружить биение, величину которого определяют индикатором. Отклоняясь по шкале, отградуированной в сотых или тысячных долях миллиметра, стрелка наконечников индикатора, поднесенного к валу, показывает величину его биения.

Ремонт валов зависит от характера повреждения. Мелкие дефекты на шейках валов устраняют наждачной бумагой, слегка покрытой маслом. При наличии шлифовального станка шейки вала шлифуют кругом. При искривлении вала до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину правка вала необязательна. При искривлении вала до 0,3 % его длины правку вала производят без подогрева, а более 0,3 % длины — предварительно подогревая до 900—1000 °С и осуществляя правку под гидравлическим прессом в два приема. Сначала вал выправляют до тех пор, пока его кривизна не станет менее 1 мм на 1 м длины, а затем протачивают и полируют. При проточке допускается уменьшение диаметра шеек вала не более чем на 6 % от первоначального, допустимая овальность шейки — 0,002, конусность— 0,003 от диаметра.

Трещины в материале вала можно заваривать (с последующей обработкой поверхности) лишь в том случае, если они распространяются вглубь не более чем на 5—10 % диаметра вала и занимают не более 10 % длины окружности (для поперечных трещин) или не более 10—15 % длины ступени вала, на которой они обнаружены (для продольных трещин).

При изломе вала, взамен отломившейся части, изготавливают новую часть с припуском на обработку. Старая и новая части вала могут быть при этом либо обработаны на конус и сварены встык, либо соединены посредством горячей посадки. Для этого в одной из частей вала, предварительно нагревая до температуры 200 — 300 °С, вытачивают хвостик и соответствующее отверстие. По месту стыка дополнительно может быть наложен сварочный шов. Во избежание искривления вала при сварке обращают внимание на равномерный прогрев его диаметрально расположенных частей вала.

Изгиб вала вызывает биение расточки активной стали, поверхности коллектора или контактных колец по отношению к шейкам вала. Эти дефекты обнаруживают индикатором при установке ротора (или якоря) на токарный станок. Незначительное биение, царапины, забоины и шероховатости шеек вала устраняют шлифовкой и полировкой вручную или на станке. Значительные забоины ликвидируют проточкой вала с последующей шлифовкой и полировкой. Сильно изогнутый вал выправляют на токарном станке рычагами, домкратами или при помощи винтового пресса. Если в результате обработки диаметр шеек вала значительно уменьшился (более 6 % от заводского диаметра), его увеличивают путем металлизации с последующей обработкой.

После ремонта роторы электрических машин в сборе с вентиляторами и другими вращающимися частями подвергают статической или динамической балансировке на специальных балансировочных станках.

Статическая балансировка. Для балансировки используют станок, представляющий собой опорную конструкцию из профильной стали с установленными на ней призмами трапециевидной формы.

Статическая балансировка ротора на станке производится в такой последовательности. Ротор укладывают шейками вала на рабочие поверхности призм. Перекатываясь на призмах, он занимает такое положение, при котором наиболее тяжелая его часть оказывается внизу. Для определения точки окружности, в которой должен быть установлен балансирующий груз, ротор перекатывают 5 раз, после каждой остановки отмечая мелом нижнюю «тяжелую» точку. Отметив середину расстояния между крайними меловыми отметками, определяют точку установки уравновешивающего груза.

Правильно сбалансированный ротор после перекатывания в одном и другом направлениях должен во всех положениях находиться в состоянии безразличного равновесия.

Динамическая балансировка. При статическом методе балансировки уравновешивающий груз устанавливают только на одном торце ротора, устраняя таким образом статический дисбаланс. Однако этот способ балансировки приемлем только для коротких роторов тихоходных машин с малой мощностью. Для уравновешивания масс ротора крупных электрических машин (мощностью свыше 50 кВт) с большой частотой вращения (больше 1000 об/мин) применяют динамическую балансировку, при которой уравновешивающий груз устанавливают на торцах ротора. Это объясняется тем, что при вращении ротора с большой частотой каждый его торец имеет самостоятельное биение, вызванное несбалансированными массами.

Ремонт подшипниковых щитов и станин. На подшипниковых щитах и станинах возможно появление трещин, износ посадочных мест подшипников и другие повреждения. Большие трещины, распространяющиеся к месту посадки подшипника, как правило, не заделывают. Щит заменяют новым. Небольшие трещины чугунного корпуса щита устраняют сваркой одним из следующих способов. Трещины чугунного корпуса оплавляют ацети-ленокислородным пламенем или заваривают чугунным электродом. В обоих случаях корпус нагревают до 700 — 800 °С, что дает надежный результат, так как оплавление или сварку ведут при разогретом щите в специальных печах и сваренная деталь остается в печи до полного остывания в течение 24 — 80 ч.

Устранить трещины можно быстрее, заваривая их холодным медным электродом. Последний обертывают полоской белой жести и смазывают жидким стеклом или смазкой ОММ-25, наплавленную медь посыпают бурой, а образовавшийся шов проковывают. После остывания заваренной детали наплывы меди зачищают.
Заваривают трещину следующим образом. Вдоль трещины по обе ее стороны в шахматном порядке ввертывают на резьбе стальные шпильки, проходящие через стенки корпуса насквозь. Концы шпилек с каждой стороны крышки соединяют и сваривают стальными электродами. Такой способ соединения трещин применяют для деталей, не подверженных большим вибрационным или ударным нагрузкам.

Для того чтобы трещина при сварке не распространялась дальше, конец ее засверливают, а для получения его шва кромки стенок завариваемой трещины осторожно (с помощью зубила) скашивают по всей длине под углом 45 — 60°.

Размеры отверстий щитов восстанавливают запрессовкой втулки, наваркой или металлизацией. Перед металлизацией в отверстии нарезают резьбу, затем наносят слой металла с припуском на обработку 0,5 — 0,8 мм на сторону. При металлизации на восстанавливаемую поверхность наносят слой металла пистолетом, в котором проволока диаметром 1 — 1,5 мм расплавляется и выдувается струей сжатого воздуха. Достоинство этого способа заключается в том, что нанесенный слой металла не создает термических напряжений на поверхности, как при наплавке электросваркой.

Присоединительные размеры электродвигателей и диаметр вала электродвигателя (по ГОСТу)

Ниже приведена информация о диаметре вала электродвигателя и его размерах в зависимости от мощности и частоты вращения вала.

Подсоединительные размеры электродвигателей приведены по стандарту ГОСТ 2479-79 («по ГОСТУ»).

На отечествнном рынке встречаються электродвигатели с подсоединительными размерами по стандарту DIN. В нашей практике чаще всего такие электромоторы встречаются в составе импортного оборудования.

Присоединительные размеры по ГОСТу и по DINу в немногом различаются. Об этих различиях я написал здесь.

И еще: в таблицах указаны размеры подсоединения для «стандартного» фланца (IM 2081). На некоторые электромоторы может устанавливаться фланец уменьшенного размера (IM2181, про него наши покупатели говорят: «малый фланец»).

Для уточнения размеров «малого» фланцевого соединения свяжитесь со мной.

  • Размеры электродвигателей (по ГОСТ): чертеж
  • 0,18 кВт (180 Вт)
  • 0,18 кВт 3000 об АИР56А2
  • 0,18 кВт 1500 об АИР56В4
  • 0,18 кВт 1000 об АИР63А6
  • 0,25 кВт (250 Вт)
  • 0,25 кВт 3000 об АИР56В2
  • 0,25 кВт 1500 об АИР63А4
  • 0,25 кВт 1000 об АИР63В6
  • 0,25 кВт 750 об АИР71В8
  • 0,37 кВт (370 Вт)
  • 0,37 кВт 3000 об АИР63А2
  • 0,37 кВт 1500 об АИР63В4
  • 0,37 кВт 1000 об АИР71А6
  • 0,37 кВт 750 об АИР80А8
  • 0,55 кВт (550 Вт)
  • 0,55 кВт 3000 об АИР63В2
  • 0,55 кВт 1500 об АИР71А4
  • 0,55 кВт 1000 об АИР71В6
  • 0,55 кВт 750 об АИР80В8
  • 0,75 кВт (750 Вт)
  • 0,75 кВт 3000 об АИР71А2
  • 0,75 кВт 1500 об АИР71В4
  • 0,75 кВт 1000 об АИР80А6
  • 0,75 кВт 750 об АИР90LА8
  • 1,1 кВт (1100 Вт)
  • 1,1 кВт 3000 об АИР71В2
  • 1,1 кВт 1500 об АИР80А4
  • 1,1 кВт 1000 об АИР80В6
  • 1,1 кВт 750 об АИР90LВ8
  • 1,5 кВт (1500 Вт)
  • 1,5 кВт 3000 об АИР80А2
  • 1,5 кВт 1500 об АИР80В4
  • 1,5 кВт 1000 об АИР90L6
  • 1,5 кВт 750 об АИР100L8
  • 2,2 кВт (2200 Вт)
  • 2,2 кВт 3000 об АИР80В2
  • 2,2 кВт 1500 об АИР90L4
  • 2,2 кВт 1000 об АИР100L6
  • 2,2 кВт 750 об АИР112МА8
  • 3 кВт
  • 3 кВт 3000 об АИР90L2
  • 3 кВт 1500 об АИР100S4
  • 3 кВт 1000 об АИР112MA6
  • 3 кВт 750 об АИР112МВ8
  • 4 кВт
  • 4 кВт 3000 об АИР100S2
  • 4 кВт 1500 об АИР100L4
  • 4 кВт 1000 об АИР112MB6
  • 4 кВт 750 об АИР132S8
  • 5,5 кВт
  • 5,5 кВт 3000 об АИР100L2
  • 5,5 кВт 1500 об АИР112M4
  • 5,5 кВт 1000 об АИР132S6
  • 5,5 кВт 750 об АИР132M8
  • 7,5 кВт
  • 7,5 кВт 3000 об АИР112М2
  • 7,5 кВт 1500 об АИР132S4
  • 7,5 кВт 1000 об АИР132M6
  • 7,5 кВт 750 об АИР160S8
  • 11 кВт
  • 11 кВт 3000 об АИР132М2
  • 11 кВт 1500 об АИР132M4
  • 11 кВт 1000 об АИР160S6
  • 11 кВт 750 об АИР160M8
  • 15 кВт
  • 15 кВт 3000 об АИР160S2
  • 15 кВт 1500 об АИР160S4
  • 15 кВт 1000 об АИР160M6
  • 15 кВт 750 об АИР180M8
  • 18,5 кВт
  • 18,5 кВт 3000 об АИР160М2
  • 18,5 кВт 1500 об АИР160М4
  • 18,5 кВт 1000 об АИР180M6
  • 22 кВт
  • 22 кВт 3000 об АИР180S2
  • 22 кВт 1500 об АИР180S4
  • 22 кВт 1000 об АИР200M6
  • 30 кВт
  • 30 кВт 3000 об АИР180M2
  • 30 кВт 1500 об АИР180М4
  • 30 кВт 1000 об АИР200L6

Размеры электродвигателей (по ГОСТ): чертеж

На чертеже приведены основные присоединительные размеры электродвигателей (по ГОСТ):

  • габарит электродвигателя: h
  • диаметр вала: d1
  • крепление лап по ширине: b10
  • крепление лап по длине L10
  • крепление фланца по центрам отверстий: d20
  • «замок» фланца d25.

размеры электродвигателей

размеры электродвигателей

0,18 кВт (180 Вт)

0,18 кВт 3000 об АИР56А2

Габарит (высота вала) h = 56 мм
Диаметр вала d1 = 11 мм
Крепление лап по ширине b10 = 90 мм
Крепление лап по длине L10 = 71 мм
Крепление фланца по центрам отверстий d20 = 115 мм
“Замок фланца» d25 = 95 мм
Отверстия на фланце d22 = 10 мм

0,18 кВт 1500 об АИР56В4

Габарит (высота вала) h = 56 мм
Диаметр вала d1 = 11 мм
Крепление лап по ширине b10 = 90 мм
Крепление лап по длине L10 = 71 мм
Крепление фланца по центрам отверстий d20 = 115 мм
“Замок фланца» d25 = 95 мм
Отверстия на фланце d22 = 10 мм

0,18 кВт 1000 об АИР63А6

Габарит (высота вала) h = 63 мм
Диаметр вала d1 = 14 мм
Крепление лап по ширине b10 = 100 мм
Крепление лап по длине L10 = 80 мм
Крепление фланца по центрам отверстий d20 = 130 мм
“Замок фланца» d25 = 110 мм
Отверстия на фланце d22 = 10 мм

0,25 кВт (250 Вт)

0,25 кВт 3000 об АИР56В2

Габарит (высота вала) h = 56 мм
Диаметр вала d1 = 11 мм
Крепление лап по ширине b10 = 90 мм
Крепление лап по длине L10 = 71 мм
Крепление фланца по центрам отверстий d20 = 115 мм
“Замок фланца» d25 = 95 мм
Отверстия на фланце d22 = 10 мм

0,25 кВт 1500 об АИР63А4

Габарит (высота вала) h = 63 мм
Диаметр вала d1 = 14 мм
Крепление лап по ширине b10 = 100 мм
Крепление лап по длине L10 = 80 мм
Крепление фланца по центрам отверстий d20 = 130 мм
“Замок фланца» d25 = 110 мм
Отверстия на фланце d22 = 10 мм

0,25 кВт 1000 об АИР63В6

Габарит (высота вала) h = 63 мм
Диаметр вала d1 = 14 мм
Крепление лап по ширине b10 = 100 мм
Крепление лап по длине L10 = 80 мм
Крепление фланца по центрам отверстий d20 = 130 мм
“Замок фланца» d25 = 110 мм
Отверстия на фланце d22 = 10 мм

0,25 кВт 750 об АИР71В8

Габарит (высота вала) h = 71 мм
Диаметр вала d1 = 19 мм
Крепление лап по ширине b10 = 112 мм
Крепление лап по длине L10 = 90 мм
Крепление фланца по центрам отверстий d20 = 165 мм
“Замок фланца» d25 = 130 мм
Отверстия на фланце d22 = 12 мм

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Анализ результатов испытаний позволяет сделать заключение, что масштабный фактор при усталости упрочненных обкаткой валов с насаженными втулками при ограниченном до 2 — Ю7 числе циклов нагружения проявляется примерно так же, как и при испытании неупрочненных валов. С увеличением диаметра вала его сопротивление усталости уменьшается.  [31]

К числу мероприятий, предотвращающих относительное перемещение поверхностей и фреттинг-коррозию, относятся следующие: увеличение натяга в случае прессовых посадок, использование демпфирующих устройств для гашения вибраций, улучшение подвода смазки и усовершенствование конструкции. Так, увеличение диаметра вала в месте посадки или нанесение разгрузочной канавки задерживают появление фреттинг-коррозии.  [32]

Кроме того, увеличение диаметра вала ведет к увеличению габаритов, стоимости и массы подшипников и уплотнений вала, опорной стойки и других примыкающих к валу узлов. Однако надежность консольных роторов некоторых машин и аппаратов ( насосы, реакторы и др.) выше, чем однопролетных, в связи с благоприятными условиями смазки, отсутствием коррозионного воздействия обрабатываемой среды на подшипники и доступностью их при периодических ремонтах.  [33]

Утолщение средней части вала одновременно значительно уменьшает углы поворота на опорах и, следовательно, облегчает условия работы шариковых подшипников. Кроме того, увеличение диаметра вала позволяет подобрать подшипники более тяжелой серии, с повышенной. Утолщение средней части вала позволяет также существенно поднять частоту его собственных колебаний. Это упрощение позволяет быстро получить достаточно хорошие результаты. Ошибка в определении BI при отношении M / ml 0 составляет 5 — 10 % в большую сторону по сравнению с точным решением.  [34]

Кроме того, увеличение диаметра вала ведет к увеличению габаритов, стоимости и массы подшипников и уплотнений вала, опорной стойки и других примыкающих к валу узлов.  [35]

При увеличении высоты сальниковой набивки h повышается герметичность уплотнения, но увеличиваются потери на трение. Утечка возрастает при увеличении диаметра вала , перепада давления, диаметра корпуса сальника, резко возрастает при увеличении — зазора между набивкой и валом.  [37]

Допустимая величина окружной скорости зависит также от диаметра вала, повышаясь с увеличением последнего. Это обусловлено улучшением с увеличением диаметра вала теплоотвода , а также уменьшением частоты деформаций уплотнительного кольца, вызываемых радиальными биениями вала. Для диаметров вала 10 — 20 мм скорость составляет приблизительно 2 5 м / сек и диаметров 20 — 40 мм — 3 м / сек.  [38]

Поэтому при конструировании центрифуг с жестким валом следует стремиться повысить критическую скорость. Это достигается уменьшением длины и увеличением диаметра вала , а также максимальным сокращением расстояния между точкой крепления барабана центрифуги к валу и центром вращающихся масс. Последнее видно в конструкции центрифуги ( рис. 206, а), где благодаря специальной вогнутой форме днища узел крепления утоплен в барабан.  [39]

Как видно из рис. 3, этот режим не может быть обеспечен консольными валами с турбинными открытыми перемешивающими устройствами, которые практически не имеют устойчивого вращения в закритической области. Причем даже значительное увеличение жесткости вала при увеличении диаметра вала с 36 до 65 мм практически не улучшает условий его работы.  [40]

Накаткой ( рис. 137) восстанавливают шейки валов с нарушенными размерами в месте посадки. Ее проводят острозубчатым роликом, создающим рифления с вытеснением металла и увеличением диаметра вала в месте накатки. Нужный размер обеспечивают механической обработкой.  [42]

Этим, по-видимому, и объясняется то положение, что в упомянутых курсах не содержится разделов, в которых были бы освещены вопросы теории и расчета диффузорно-винто-вых ( осевых) устройств, которые могут работать на высоких скоростях вращения винта. Необходимость снижения скорости вращения из-за наличия сальника приводит к увеличению диаметра рабочего винта, увеличению диаметра вала для передачи соответствующего крутящего момента и усложнению конструкции уплотнительного устройства и его специального обслуживания.  [43]

В автомате Minaut-25 револьверная головка закреплена консольно. На первый взгляд может показаться, что конструкция значительно уступает по жесткости ранее описанной. Однако увеличение диаметра вала револьверной головки и соответствующее решение вопроса жесткости опор делает конструкцию достаточно жесткой, чтобы обеспечить требуемую точность обработки. Очевидно, что новая компоновка должна давать определенные преимущества, делающие ее рентабельной. К ним необходимо отнести компактность конструкции: сосредоточение механизмов управления в одном месте, уменьшение занимаемой площади. Обеспечено также удобство уборки стружки, уменьшен вес автомата.  [45]

увеличение рабочего объема двигателя.

Одним из самых лучших видов доработок, которые можно провести с двигателем внутреннего сгорания, является увеличение его рабочего объема.

Рабочий объем цилиндра, это часть объема цилиндра находящаяся между нижней мертвой точкой поршня и верхней мертвой точкой. Соответственно рабочий обем двигателя это сумма всех рабочих объемов цилиндров двигателя.

Полезность увеличения рабочего объема двигателя.

1.При увеличении объема ресурс практически не изменяется, так как не увеличивается литровая мощность двигателя.
2.Крутящий момент увеличивается во всем диапазоне оборотов, двигатель становиться более тяговитым и может эксплуатироваться на меньших оборотах.
3.Появляется больший резерв мощности для дальнейшего тюнинга.

Некоторые моменты которые нужно учитывать при увеличении рабочего объема двигателя.

1.При увеличении объема система впуска и выпуска уже не будет также хорошо справляться с наполнением цилиндров и отведением выхлопных газов. Двигатель становиться более низовым, так как на высоких оборотах система впуска не будет успевать полностью наполнять цилиндры.

2.Установленный до этого верховой распредвал сместит ниже пик максимального момента.

Методы увеличения рабочего объема двигателя.

Рабочий объем можно повысить тремя способами.

1 Увеличить диаметры цилиндров путем расточки блока или гильз цилиндров и установки других комплектов поршней и колец. При этом двигатель получается более верховой так как диаметр поршня увеличили, а ход поршня остался на прежнем уровне. Соотношение диаметра поршня к ходу цилиндра сместилось в сторону увеличения диаметра цилиндра. Такая схеме лучше поддается форсировке по увеличению рабочих оборотов двигателя. мощность и крутящий момент увеличивается за счет увеличения поверхности поршня на которую воздействует давление, образуемое при сгорании топлива.

2 Увеличить ход поршня. Здесь уже понадобиться заменить коленвал на более длинноходный, и на такую же величину уменьшить суммарную длину поршня с шатуном. Достигается это, либо установкой новых поршней со смещенным отверстием вверх, под поршневой палец, либо установкой более коротких шатунов. Есть еще вариант замены блока цилиндров на более высокий. Двигатель получается более низовой и с большим крутящим моментом в рабочем диапазоне оборотов. Прибавка мощности и крутящего момента достигается за счет увеличения рычажности коленчатого вала. (Толкающее давление поршня воздействует на более длинную шейку коленчатого вала) Необходимо учитывать что при установке длинноходного коленвала увеличиваются углы работы шатуна. Это в свою очередь увеличивает боковое давление поршня на стенки цилиндра, что значительно уменьшает ресурс шатунно поршневой группы при очень длинноходном коленвале.

3 Третий способ сочетает в себе оба способа описанные выше. При увеличении диаметра цилиндров и увеличении хода поршня можно максимально увеличить рабочий объем двигателя. Хотя это и очень дорогостоящий вид тюнинга, зато на этом этапе происходит как бы заложение фундамента под дальнейшее модифицированеие вашего двигателя, ведь ни кто еще не отменял поговорку «ни что не заменит кубические сантиметры»

Читайте также  Регулировка оборотов однофазного двигателя...
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock
detector